产品设计开发阶段

产品设计开发阶段
（1）        本阶段工作目的及任务
a) 将顾客及各类要求转化为具体的技术要求。
b)        进行产品设计，包括、结构、材料选用、各类参数确定。
c)        进行设计环节中的风险分析，并采取相应措施。
d)        提出设备设施及各类相关要求，制造设计样件。
（2）        阶段输入：Ⅰ阶段所输出的文件即为本阶段的输入
（3）        根据输入，完成下列工作，并形成相应文件：
a)        小组成员确定特殊特性，包括总成及零件的特殊特性，（即1.2级特性），明确需重点控制的质量特性，形成“特殊特性明细表”。
b)        设计人员针对总成/分总成/零件进行风险分析，输出“D•FMEA报告”其结果在设计文件中要描述。
c)        小组成员针对D•FMEA报告进行评审，提出改进建议并实施，输出“APQP A—1检查单”。
d)        设计人员对制造及装配过程中的变差进行分析，包括公差累积所产生的影响，关键尺寸的离散性，提出产品/工艺设计时需注意的问题，输出“分析报告”。
e)        进行产品设计和计算，输出“各类图纸”“材料规范”“工程规范”“验收准则”“服务指南”必要时，还需输出：计算书，试验大纲，产品标准等。
f)        小组成员根据设计输出文件，提出设备，设施、工装、检具的配置要求，输出“设备设施的综合要求”。
g)        小组成员针对“分析报告”、“设计输出文件”“设备设施综合要求”进行评审，包括完整性、可靠性，提出完善建议，输出“设计输出评审记录”。
h)        由设计人员针对“设计输出文件”进行设计评审，会议形式，并提出措施建议，输出“设计评审及措施记录”。
i)        由设计人员进行设计验证，采用类似设计对比/变换计算方法对设计结果进行验证，输出“设计验证及措施记录”。
j)        由设计人员编制样件控制计划，明确对设计样件进行检验与试验的要求，输出“样件控制计划”。
k)        由设计人员针对样件控制计划进行评审，并提出改进建议，输出“APQP A—8检查单”。
l)        制造设计样件，并按“样件控制计划”的要求进行各项检验与试验，将结果与设计任务书对比，以验证设计正确性，输出“样件检测报告”。
m)        由小组成员对设计各环节进行再确认，提出需进行改进的环节及要求，输出：APQP附录E“小组可行性承诺。”
3.工艺设计开发阶段
（1）        本阶段工作目的及任务
a)        将产品设计所输出的技术要求转化为可操作的制造系统。
b)        进行工艺设计，包括加工方法，控制手段，工艺参数。
c)        进行设计环节中的风险分析并采取相应措施。
d)        完成作业文件的编制。
e)        为小批试生产做好准备。
（2）        阶段输入：Ⅰ、Ⅱ阶段的输出即为本阶段的输入。
（3）        根据输入，完成下列工作，并形成相应文件：
a)        根据设计文件，明确产品包装要求，包括包装材料，方法、唛头等，输出“包装规范”。
b)        根据设计任务书，产品保证计划，设计文件，对该项目所涉及的质量体系进行评审，并提出改进意见，输出“APQP A—4检查单”。
c)        根据设计文件，设计任务书等，进行工艺方案设计，明确工艺流程图平面布置图。输出“过程流程图” 及“平面布置图”。
d)        对工艺流程图及平面布置图进行评审，并提出改进建议，输出：APQP A—5，A—6检查单。
e)        明确与产品特殊特性及重要特性相关的工序及工艺因素，为风险分析及特殊控制提供依据，确定3.4级特殊